用造车的方式造电池,参观上汽通用电池动力系

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小编:当前,新能源汽车技术突飞猛进,电动化,智能化,网联化,共享化也成为全球汽车发展的潮流。在电动化领域,三

当前,新能源汽车技术突飞猛进,电动化,智能化,网联化,共享化也成为全球汽车发展的潮流。在电动化领域,三电系统是核心技术,其中,动力电池又是核心中的核心。因此,整车厂自建电池工厂被视为布局未来的关键环节。目前,能够自建电池工厂的汽车品牌屈指可数。在汽车电动化方面,无论是研发历史还是全产业链布局,通用汽车都是一个无法绕过的角色。

通用汽车与电动技术

1987年的时候通用的电动汽车就已经技压群雄,以压倒性的优势夺得了在澳大利亚举行的”World Solar Challenge"比赛冠军。随后,通用的工程师于九十年代到世纪之交时研发出了民用电动汽车Impact和EV1,但是通用方面却没有将电动汽车大规模推广,甚至主动取消了生产计划。

通用当时做出这样决定的原因是加州空气资源管理委员会拟出台法规,规定汽车厂家必须出售一定比例的零排放车型,否则将面临巨额罚款。通用汽车为了顾及在传统汽油车领域的利益,把很多电动技术雪藏了,因为他们担心“通用的电动汽车技术太超前,过早推向市场会促使加州政府出台更严苛的排放法规,影响燃油车的销量和利润”。

就在通用汽车战略性雪藏电动车技术的时候,来自日本和中国的竞争对手没有停下脚步,逐渐在电动汽车技术方面实现新的突破。这时,通用汽车回过头来,将电动汽车提升至新的战略高度,及时启动了沃蓝达项目。

因为通用汽车的电动汽车技术储备充足,沃蓝达项目从2006年4月被批准到2010年年底实现量产只用了4年半的时间,比传统汽车项目缩短了9个月。因为那些提前储备的技术,工程师在研发雪佛兰沃蓝达的时候说道:”沃蓝达项目不需要任何新的发明,我们已经拥有了所需要的技术。

用造车的方式造电池

通用汽车方面向电驹表示,自己在电动汽车方面有深厚的积累和先进的技术,并且将百年造车经验融入至电池生产,同时向电驹介绍了其最新的电池工厂和最新电池技术。

2014年,通用在上海浦东金桥的凯迪拉克工厂厂区内建设了全球第二家以及北美之外第一家电池装配工厂,全面应用北美电池装配厂一致的组装工艺和技术标准。从此,上汽通用汽车拥有了自动化程度高、产品线全面、生产工艺全球领先的动力电池装配智能工厂,同时这里还配备了电池系统实验室,拥有独立研发,及进行满足多种标准的试验认证能力。“装配制造+研发+试验”,这样全面的职能让“电池动力系统发展中心”名副其实。

上汽通用的电池工厂用造车的方式造电池,将模块化的制造理念应用于通用独立研发的动力电池组制造过程。与传统汽车制造过程的相比,通用电池工厂高度自动化和数字化、智能化。激光焊接,超声波焊接、3D扫描这些最先进的造车黑科技也被用到动力电池制造上。

生产工艺亮点解读

智能化制造看似属于生产效率方面的问题,实际上与用户使用体验息息相关。因为生产工艺能切实影响到产品的一致性以及可靠性,先进的生产工艺能够有效减少用户后期使用的麻烦。

大家都知道,电池组由很多单体电芯组成,众多单体电芯需要通过焊接的方式连接在一起,如果焊接工艺不到位,轻则引起电池系统断电故障,重则焊点脱落,容易引发起火爆炸事故。

上汽通用的工厂采用超声波极耳焊接技术,无熔焊缺陷,就是说不需要像传统焊接技术一样产生金属焊点,也就没有脱落风险。上汽通用的这种超声波极耳焊接技术依靠工业机器人在视觉系统引导下准确定位,自动操纵超声波焊接头,完成电芯正负极极耳的焊接,使电池模组形成串并联电路,焊接精度和质量都有更保证。

电芯电极焊接完成之后,在与热管理系统的散热片和外壳组成电池包的过程中,上汽通用的电池工厂运用了激光焊接与质量3D扫描技术,系统会利用全自动高精度的三维激光束扫描焊缝,通过计算机计算,重建数字化三维图形模型,实现非接触式的无检测焊接质量检测,最后用超高速激光完成焊接。这项技术的最大意义在于,每一个电池包都能得到高质量的焊接,不会出现因摆放位细微置偏差等因素导致的不良焊接,能保证电池包牢固性和稳定性。

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